非標五金沖壓件之沖孔廢料回跳

在高速沖壓中，既要防止沖孔廢料向下落料不暢的問題，也要預防沖孔廢料向上回跳問題。

在高速冷沖壓時,沖孔的廢料回跳到模具表面,不僅會對沖壓件表面產生不良壓痕，或隨條料進給到后道工序，引發疊片沖壓的碰刃口事故，如果是連續模,沒有及時發現可能會造成大批量零件的不合格,而且也會對模具造成損傷,引起廢料損傷刃口，影響模具總體壽命。

沖壓加工廢料回跳的主要原因有：

1.油膜粘連：為讓凸、凹模在高速沖壓過程中具有良好的潤滑性，減少凸、凹模與被沖壓材料因高速摩擦產生金屬粘連，常采取在沖模滑動部分以及被沖條料上涂加潤滑油的措施。潤滑油可以帶來很好的潤滑效果，但也會在沖頭頂端和沖孔廢料間產生一種油膜粘附的作用，尤其對軟薄材料的沖壓加工，常會因油膜粘連而引起廢料回跳的現象。

2.真空吸附：在沖壓材料比較軟時（如：紫銅、鋁等材料）產生擠壓塑性變形，常會使沖頭頂端和廢料間擠壓成一個真空狀態，這種真空狀態是存在有一定的吸附力，也常將沖孔廢料帶出凹模表面，造成廢料回跳。

3.沖頭鈍化引發的廢料包裹:當沖壓達到一定的沖次后，沖頭刃口會產生鈍化現象，刃口不再鋒利，而是成一個很小的R圓角，會與沖孔廢料產生擠壓拉深變形的廢料包裹現象，形成廢料對已鈍口的沖頭形成一種包裹夾緊力，沖孔廢料也會隨沖頭帶出凹模表面，造成廢料回跳現象。

4.磁性吸附：沖模上模刃磨后，由于沒有進行反復多次的退磁操作程序，使沖模上模帶有很強的磁性吸附力，當微孔高速沖壓加工材料是硅鋼片等易磁性吸附材料時，就會因沖模上模的磁性吸附力帶出沖孔廢料，造成廢料回跳現象。

防止沖孔廢料回跳除上述三種模具結構上的設計措施外，作為模具外的因素，還可以盡量少用潤滑油，減少因油膜粘連而產生廢料回跳的發生概率。認真做好每次刃磨后的退磁工序，減少因磁性吸附造成的廢料回跳的發生概率，有條件的話，可采用壓縮空氣脫料裝置，等等。

非標五金沖壓件之沖壓滾花

滾壓注意事項：

（1）開始滾壓時，必須使用較大的壓力進刀，使沖壓件刻出較深的花紋，否則易產生亂紋。

（2）為了減小開始滾壓的徑向壓力，可以使滾輪表面1/2~1/3的寬度與沖壓件接觸，這樣滾花刀就容易壓入工件表面、在停車檢車滾花符合工件要求后，即可縱向機動進刀。如此反復滾壓1~3次后，直至花紋突出為止。

（3）滾花時，切削速度應降低一些，一般為5~10m/min。縱向進給量選大一些，一般為0.3~0.6mm/r。

?（4）滾花時還需澆注切削油以潤滑滾輪，并經常切出滾壓輪產生的切削。